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工作人员在自动化生产线上检查瓷砖表面瑕疵

荣昌新闻网讯(融媒体中心记者 张 丹)7月1日,重庆唯美陶瓷有限公司(以下简称“唯美陶瓷”)生产车间内,机声隆隆,各种色泽花纹的方形瓷砖从生产线上缓缓“流出”。然而,偌大的车间内却几乎看不到几名操作工人,其智能化生产水平可见一斑。

2017年,唯美陶瓷正式在荣昌投产,企业始终将科技创新作为首要任务来抓,企业从传统生产向高端化、数字化、智能化挺进,产量大幅增长,在产品标准化生产方面也有了质的飞跃。

在自动化智能化的“加持”下,唯美陶瓷年产能达1300多万平方米、年产值达4亿多元……但谁能想到,在这样傲人成绩的背后,唯美陶瓷也一度面临原材料紧缺的尴尬局面。

“荣昌陶土原料铁含量很高,并不符合公司做瓷砖的标准,因此,我们的生产原料几乎全是从外地运回来的,运输成本极高。”该公司总经理邓兴智坦言,优质原料紧缺,成为制约唯美陶瓷发展的关键因素,公司一度面临“断粮”危机。

但即便“高价”从外地运回的原料,其中也掺杂不少铁含量高的陶土,一年下来,筛选出的几万吨原料只得闲置在旁。“公司一边面临原料紧缺,一边又在浪费原料,令我们头疼不已。”邓兴智无奈地说。

创新是引领发展的第一动力。为了解决原料紧缺这个难题,唯美陶瓷成立研发小组,集思广益攻坚克难,终于找到了“突破口”。“能不能把电子除铁工艺运用在瓷砖生产上?能不能将铁含量低的原料用来做白坯产品,铁含量高的原料用来做黑坯产品?”唯美陶瓷研发中心主任沈荣伟介绍,如果能将原料一分为二,既可以合理解决原料紧缺的难题,又能为公司研发新产品提供保障。

没有工艺标准、没有专用工具,沈荣伟带领研发小组从零起步,广开门路找资料,想方设法搞攻关。一次次碰壁,一次次迎难而上。

“电子除铁工艺从未在这个行业中运用过,我们只能通过不断试验,寻求最合适的参数设置。”沈荣伟说,研发小组暗下决心,举全公司“工匠”之智,反复研究,多次技术会诊、测试验证,终于成功摸索出能达到最高性价比的参数设置。自此,唯美陶瓷大规模将电子除铁工艺运用于瓷砖生产。

2018年8月,唯美陶瓷开始着手研发黑坯产品,但因为陶土含铁量高,在烧制过程中容易起泡。为此,研发人员整日待在研发中心和生产车间寻找答案。经过近2个月的反复尝试,最终在烧制时间和温度上找到了平衡点,制定出一套最优的时间、温度曲线参数。

有人说,不要浪费一场好的危机,也许这个危机是你脱颖而出、跑赢市场的一个转机。唯美陶瓷正是将危机当做企业最好的一次历练,把危机变为先机。

如今,唯美陶瓷利用高铁原料,开发出全抛釉系列和岗岩系列,并解决了常规喷墨打印中的壁釉缺陷和岗岩产品颜色不均匀的难题。

除了在工艺上寻求创新,唯美陶瓷还格外注重生产设备的更新和升级。

今年5月,全球首条5G智能化陶瓷板生产线在唯美陶瓷正式投产。该生产线产能每天达40000平方米,等同于传统3条生产线的产能。不仅如此,与传统生产线相比,同等产能情况下,用工量减少了30%。

此外,该生产线的窑炉采用新一代工业4.0+数字智能化生产线,在不用烟气、不点干燥燃烧机,只用回收余热供高效自循环六层干燥、釉线干燥、窑前干燥的情况下,在同类可比的单位能耗创下行业新低记录,实现清洁高效低能耗生产。

依托5G技术,该生产线实现了整个生产过程全要素、全过程的智能感知、实时分析和自适应的决策优化,极大地提升了产品良品率。

“下一步,我们将在低质原料上进行深度研发,将低质原料用在各种陶瓷产品坯体上,提高原料利用率,丰富产品种类,提升公司市场竞争力。同时,进一步优化加强生产智能制造水平,不断提高产品品质和生产智能化,把唯美陶瓷打造成创新高地、成本洼地。”对于公司未来的发展,邓兴智信心满满。