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工作人员在车间查看温度控制板

荣昌新闻网讯(融媒体中心记者 何文杰)2015年,重庆优合新型材料有限公司(下称“优合材料”)在荣昌高新区“落地生根”。作为一家利用再生资源——回收塑料作为基础原材料,生产塑胶改性料的高新技术企业,6年来,优合材料始终致力于回收塑料的改性技术,坚持自主创新和绿色发展理念,研发了一系列环保生产工艺,变“废弃物品”为“拳头产品”,让企业取得经济效益的同时,兼顾了环境效益和社会效益,走出了一条创新引领、绿色发展的高质量发展之路。

优合材料如何“变废为宝”?企业发展的秘诀在哪里?带着这些问题,记者近日前往优合材料车间一探究竟。

一走进车间,没有想象中回收塑料难闻的味道,三条智能化的生产线上,三两工人或在查看仪器上的温度控制情况、或根据数据显示进行记录,整个生产程序忙而不乱,有序运转。

“这三条生产线每天能生产30吨ABS塑胶改性料、HIPS塑胶改性料等环保型的高品质改性塑胶料,主要应用在塑胶键盘、显示器、电视机、家电、运动器材、汽车配件等领域。”该公司总经理肖坚烁介绍,将回收的原始塑料变成有价值的新型环保材料,秘诀,就藏在他们的造粒车间里。

肖坚烁介绍,在将“废物”变成“产品”的过程中,去除塑料中的杂质是关键一环,而造粒车间里的造粒机便在生产中扮演了“主导”角色。

“用传统的方式去除杂质,总是会让生产出来的产品有麻点的缺陷,而我们通过自主研发的造粒机,能够将从废弃汽车、冰箱等物品中拆卸的塑料,剔除尼龙、软胶等杂质,从而提升它们的洁净纯度。之后通过添加助剂进行改性,让‘废物’获得‘新生’,即拥有防火、防腐等新性能,同时达到环保生产的标准。”

把“废弃物品”变为“拳头产品”的过程并不是一帆风顺。

“我们曾经在生产过程中就遇到过一个致命困难。”肖坚烁回忆道,在投入生产不久,产出的成品中总是有成团的塑料,不能形成塑料颗粒,究其原因,是冷却系统出了问题,而这一致命的缺点也让优合材料产品满意度急剧下降,带来返工的困扰。

发现问题后,优合材料立即成立了20人的研究组,通过对原有冷却系统加装风轮、加大注入量等一系列措施,提升系统的总性能,只用了三个月时间,就把挡在生产路上的“拦路虎”解决掉了。

“这一难题的迎刃而解,消除了因返工而增加的运输、人工、交货等成本,让销售量提升了50%,顾客满意率更是达到了100%。”肖坚烁自豪地说。

销售量和顾客满意度的不断提升,便是优合材料坚持走自主研发创新之路的生动表现,在这条路上,优合材料从未停止脚步。截至目前,公司拥有专利40余项、293个牌号及1206个产品配方和制备工艺,通过一系列自主创新成果,为企业增添了发展底气,企业也快速有效地将成果转化为实实在在的效益。

今年,优合材料计划建成6条生产线,全部投产后,产能将达1000吨,产值达1亿元。

“科技创新让企业走上了发展‘快车道’。目前,企业正在申请8项专利技术。年底之前,我们还将投入一条全自动打包生产线,建成后,每年将为公司节约成本40多万元,生产效能提高20%。”展望未来,肖坚烁表示,优合材料将朝着可降解材料的方向突破,争取在两年时间内推出新型材料,提升企业市场竞争力,为荣昌高质量发展作出贡献。